純堿廠家在低能耗氨廠流程設計中提出，提高原料天然氣的預熱溫度，使反應物的溫度接近轉化爐出口溫度。純堿廠家擬定采用換熱器或第三轉化器來代替廢鍋，回收二段爐出口高溫氣體的熱量，使一部份原料天然氣在此轉化為氫。然后，這部份轉化氣和二段爐出口氣體混合，用來預熱原料氣。預熱溫度達500~550C，每噸氨的能耗降為7.6~7.8百萬千卡。 美國凱洛格公司（Kell0gg）在等壓流程中提出，在一段爐和二段爐之間增設一臺平行轉化爐，使一段爐煙道氣預熱后的原料氣部份不經一段轉化而直接進入平行轉化爐，用二段爐出口高溫轉化氣加熱使之轉化，這樣可使一段爐燃料節省25~50%。丹麥托普索公司（T0psce）把一段爐煙道氣溫度降至150C，其顯熱用于預熱原料天然氣、二段爐工藝空氣、過熱蒸氣和燃燒空氣。 一段爐采用高活性、抗毒能力強的蒸汽轉化催化劑水碳比由3.15降至2，改善了純堿廠家能量傳遞過程中的不合理現象。為脫除增多的C0，在脫碳工藝之后增設低溫變換，并將兩塔脫碳系統改為三塔，其中一塔作吸收，其余兩塔作再生。此外，美國弗盧爾工程公司（Flu0r）提出了多段絕熱式與再熱式相結合的一段轉化爐。美國聯合催化劑工業公司（UCI）曾提出把一段爐的煙道氣用作二段爐的工藝空氣，不但可節能，而且可使氨加工過程有足夠的二氧化碳可利用。

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